In de zogeheten ‘shopfloor’ van FIP-AM@UT, een soort testfabriek die ook wel het Advanced Manufacturing Center wordt genoemd, zullen verschillende machines en demonstrators beschikbaar zijn voor zowel Nederlandse als buitenlandse bedrijven. Hier kunnen bedrijven kennismaken met de voordelen van digitalisering en hun innovatie- en digitaliseringsconcepten testen in een realistische testomgeving, voordat deze toegepast worden op hun eigen werkvloer.

We zien een behoefte aan een georganiseerde en gestructureerde connectie tussen echte en virtuele bedrijfsmiddelen, waardoor machines binnen en buiten de shopfloor verbonden zijn met datasystemen als PLM, ERP, CAD, enz. Het begrijpen hoe deze data nuttig gebruikt kan worden in de besluitvorming, zal voor duidelijke verschillen binnen uw bedrijf zorgen en kan resulteren in een grotere productiecapaciteit, lagere kosten en effectievere productieplanning.

De belangrijkste prioriteiten van AMC Testbed zijn het demonstreren hoe verschillende machines verbonden kunnen worden en het visualiseren van operationele informatie, waardoor de data effectief gebruikt kan worden. Omdat er veel variaties in machines en IT-architectuur bestaan, is het belangrijk om de haalbaarheid van een algemeen kader voor het lokaal of op afstand verbinden van machines te onderzoeken.

Wij kunnen ‘wat-als’-scenario’s ontwikkelen voor het gebruik van verschillende machines in een digitale omgeving. Door het gebruik van een combinatie van echte en gesimuleerde data, kunnen hiermee “Gepersonaliseerde Virtuele Dashboards” worden gecreëerd. Deze kunnen bedrijven helpen hun systemen beter te begrijpen en gebruiken.

De machineleverancier is de stille kracht achter de spiraal conveyor systemen die bij diverse grote bedrijven in gebruik zijn. Bijvoorbeeld bij grote brouwerijen en in warehouses binnen de e-commerce sector. De implementatie van de shopfloorapplicatie bij het Coevoerdense bedrijf is een volgende stap in een enkele jaren geleden gestart standaardisatie en automatiseringsproject. Het traject, waarbij verschillende optimalisatie stappen samen komen, heeft als voornaamste doel om levertijden omlaag te brengen en efficiënter te kunnen produceren.

Automatiseren van menselijke handelingen
Het automatiseren van een aantal menselijke handelingen was nodig om tot een sterke daling in de levertijd te komen. Naast het automatiseren van handelingen zijn de engineeringwerkzaamheden teruggebracht door het standaardiseren. Inkoopactiviteiten vinden grotendeels automatisch plaats. Daarnaast gebruikt Apollo ook een product configurator. “Daarmee kunnen we klanten sneller bedienen, terwijl zij én wij minder kwaliteitsproblemen ervaren. Tegelijkertijd kunnen we dezelfde flexibiliteit voor onze klanten waarborgen”.

Bewuste keuze voor shopfloorapplicatie
Ondanks de aanwezigheid van ERP-software koos Apollo heel bewust voor een shopfloorapplicatie van Smart Production Solutions als aanvulling op de bestaande systemen. “Wat we zochten was een applicatie die ons kon helpen bij het digitaliseren van een veelvoud aan handelingen. Daarnaast zochten we een leverancier die specifiek met ons mee kon denken over de inrichting. Daarom zijn we in gesprek gegaan met SPS.”

Sterk verbeterde urenverantwoording
Bosman stelt dat de urenverantwoording nu sterk is verbeterd. Inkopers besparen een paar uur per week, maar hoeven voornamelijk geen simpele repeterende taken meer uit te voeren. Voormannen op de werkvloer hebben meer inzicht en zien of iedereen ingeklokt en met de juiste taak bezig is.” Hij zegt het lastig te vinden om een precieze besparing aan te geven. “Die bedraagt procenten, maar belangrijker is dat deze shopfloorapplicatie ons helpt bij de totale digitalisering van werkzaamheden. Daarnaast was deze investering nodig om de volgende stappen in de transformatie te kunnen zetten.”

Vervolgstappen
Een vervolgstap is het digitaliseren van de werktekeningen. “Die willen we ook op de schermen in de werkplaats krijgen en mogelijk op de tablets. Daarmee is het printen van de tekeningen niet langer nodig, het bespaart tijd en iedereen heeft toegang. Hetzelfde kunnen we doen met de raaplijsten die we digitaal willen gaan afboeken doormiddel van een handscanner”.

‘Applicatie is logisch ingericht’
Over het gebruik van SPS is Bosman zeer tevreden. “SPS heeft goed meegedacht en toen de applicatie paste met onze processen konden we heel vlot live. Door het gebruiksgemak van de applicatie hadden onze medewerkers aan een keer uitleg voldoende. Een medewerker ziet direct wat hij moet doen, zodat het klokken simpelweg niet fout kan gaan.”

‘We voelden ons gehoord’
De managing director omschrijft de shopfloorapplicatie als ‘de gewenste stap op weg naar volledige digitalisatie’. Tevredenheid was er absoluut over de samenwerking met SPS. “SPS was flexibel en meewerkend, dat werkte erg prettig. We voelden ons gehoord.”

Er is niets zo gaaf als de maakindustrie. Toch is er hier en daar wel ruimte voor een efficiencyverbetering. Dat was ook het geval bij Delwi/Groenink Machinefabriek. “De groei van ons bedrijf en het feit dat we sinds drie jaar onder een auditcontrole vallen leidden tot de wens om meer grip op onze processen”, vertelt Delfsma.

‘Keuze voor een bewezen uitgewerkte shop floor applicatie’
De keuze voor de shop floor applicatie van Smart Production Solutions is een logische, meent de financieel directeur. “De shop floor tool staat als complete uitgewerkte IT-oplossing. Dat was een vereiste van onze kant bij de zoektocht naar meer grip. Als sterk groeiende onderneming kunnen of willen we geen energie steken in een uitgebreide applicatieontwikkeling. Dat is ook de reden waarom we voor Smart Production Solutions hebben gekozen en niet voor een vergelijkbare maar minder ver ontwikkelde oplossing van onze ERP-leverancier.”

Uren evenredig over machines verdelen
De uitrol heeft in de zomermaanden van 2021 plaatsgevonden. De implementatie is bewust in verschillende stappen uitgesplitst. De montageafdeling kreeg de eer van de kick-off, de wasserij volgde. Daarna was de verspaning aan de beurt. Bij deze afdeling werd de belangrijke stapelfunctie gezamenlijk uitgewerkt en ontwikkeld. “Werknemers van ons kunnen afwisselend aan meerdere machines werken en dankzij SPS zijn de uren evenredig te verdelen. Die mogelijkheid tot het stapelen van de uren was een voorwaarde voor de uitrol van de applicatie.” Na de verspaningsafdeling werd de app ook in de rest van de machinefabriek in gebruik genomen.

App automatiseert voor- en nacalculatie
Het belangrijkste voordeel van de shop floor app is dat de voor- en nacalculatie niet meer plaatsvindt aan de hand van urenbriefjes. “Papier is gewillig, dus afronden van tijd was snel gedaan. Maar eigenlijk moet je dat niet willen”, stelt Delfsma. “Daarnaast kan een werknemer eenvoudig aan meerdere machines werken en toch heel precies bijhouden hoeveel tijd hij aan elke klus heeft gewerkt. Dat geeft ons veel meer grip op de organisatie en de nacalculatie. Vervolgens kunnen we nu de oude met de nieuwe urenberekening vergelijken en waar nodig toekomstige offertes aanpassen.” Een voor Delwi/Groenink eveneens belangrijke plus van de applicatie is dat het mogelijk is om batchfuncties voor een groep aan te maken. Delfsma: “Dat vereenvoudigt het monitoren van de werkzaamheden door de afdelingsleider.”

‘Keurige uitrol’
Over de samenwerking tussen de projectverantwoordelijken vanuit de machinefabriek en SPS is Delfsma erg tevreden. “Die was gewoonweg goed en de uitrol van de applicatie is keurig gedaan.” Zijn er aanpassingen nodig, dan past SPS deze op afstand aan. “Sommige werknemers moesten heus wel even wennen, maar de eenvoud van het systeem zorgde voor een vlotte adoptie. De shop floor applicatie is heel gebruikersvriendelijk.”

Factory Zero uit Tiel wil de energietransitie voor iedereen haalbaar en vooral betaalbaar maken. We horen er de laatste tijd veel over: “van het gas af”, “duurzame energie” en “warmtepompen”. De bijdrage van Factory Zero is de integrated Climate Energy Module (iCEM). Alle relevante technieken die nodig zijn voor een zeer energiezuinige voorziening voor nieuwbouw en renovatie, worden in Tiel (her)ontwikkeld en op industriële schaal – en waar mogelijk circulair – geproduceerd. Factory Zero heeft een productiecapaciteit van meer dan 1500 energiemodules per jaar en realiseert dit met een groeiend team van inmiddels 40 medewerkers.

Dit snelgroeiend bedrijf realiseert zijn ambitie in samenwerking met innovatieve partners uit verschillende industrieën. Zo werkt Factory Zero met Bouwgroep Dijkstra Draisma en gevelpartner Rc Panels aan de renovatiefabriek “Future Factory” die vanaf 2025 jaarlijks 25000 slimme tech-gevels en daken gaat produceren.

Volgens Rik Voorn van Factory Zero kan deze missie alleen slagen met een sterke toeleverketen en een goede digitalisering van de processen. Ik geloof in partnerschap met leveranciers, aldus Rik, want groeien doe je samen. Eigenlijk zijn we zo goed als onze slechtste leverancier. Onze methode is dat we plannen vanuit het voorbestek. We hebben dan een productieslot ongeveer 12 weken later. Vervolgens is er dan een afroep drie weken voor levering. Zo’n strakke planning is de bouw niet gewend. Onze puzzel start dus vanuit een forecast voor modules die 293 onderdelen hebben die door 188 leveranciers worden geleverd. Natuurlijk kan ik ook vanuit voorraden denken, dat geeft me zekerheid. Maar voorraad kost geld en ik wil geen magazijnen. Daarnaast geloof ik in uitbesteden zodat onze taak de eindassemblage is. Schoenmaker, blijf bij je leest. Naast produceren is de levering een integraal onderdeel van ons proces. Als we om 8 uur de sleutel van een huis hebben, dan staat er aan het einde van de dag een nieuwe installatie, inclusief werkzaamheden aan het dak. Bedenk daarbij dat goed personeel op de bouw een groeiobstakel is. Het vinden van productiemedewerkers is veel minder een probleem.

De strategische vraag is: ‘wat kunnen we minder doen, en kunnen we dan meer?’. Het gaat zo hard in deze branche dat we over drie jaar andere producten hebben. Digitalisering heeft impact op twee aspecten van de bedrijfsvoering: Inzicht in het productieproces, en de monitoring van geleverde iCEM modules. De werkvloer is ingericht op basis van one-piece flow. Terwijl Exact voor Productie daarbij essentieel is voor de aansturing van de keten (planning, bestellingen), zorgt Smart Production Solutions voor de aansturing van de werkvloer. Het inzicht in de voortgang zorgt enerzijds dat productiemedewerkers hun eigen keuzes kunnen maken, maar levert ook stuurinformatie over de TAKT tijden. Waar de automatisering nog beter kan is in de configuratie van de modules. Er zijn nu in theorie 16 miljoen combinaties van eigenschappen per module. Productconfiguratie is mogelijk een volgende stap in de digitalisering.

De monitoring van de iCEM modules is een waar staaltje Industry 4.0. Elke module heeft een ingebouwde processor die via een 4G modem contact houdt met de Google cloud. Niet alleen kunnen er signalen worden doorgegeven over het energiegebruik ten behoeve van de abonnementenadministratie in Exact Online, maar ook storingen en gegevens voor predictive maintenance worden opgepikt.

‘De opbouw van Exact voor Productie is logisch en makkelijk uit te leggen’ aldus Rik Voorn, ‘maar ik heb nog wel wat wensen voor de meerlaagse MRP’. ‘Smart Production Solutions maakt een goede vertaalslag naar de werkvloer voor wat betreft de uit te voeren taken’. Samen met Factory Zero staan Exact en SPS voor een opgave van groei en innovatie om de energietransitie te faciliteren.

Bij de Algemene Verpakkings Industrie, AVI Volendam, wordt al meer dan 60 jaar verpakkingsmateriaal geproduceerd voor levensmiddelen, maar bijvoorbeeld ook voor tijdschriften en meubels. Het basismateriaal daarvoor is kunststof dat verwerkt wordt tot zakken, vellen en folies, met en zonder bedrukking.

Plastic verpakking, kan dat nog? Directeur Patrick Roskam reageert enthousiast op de vraag. “Duurzaamheid is juist een belangrijk aandachtspunt bij AVI Volendam. Verpakking speelt een rol bij het beschermen van de producten van onze klanten, en in samenwerking met onze klanten proberen we bijvoorbeeld om het plasticgebruik te reduceren door naar dunnere verpakking te streven. Ook kijken we naar stoffen die beter te recyclen zijn, en hebben we aandacht voor onze eigen afvalstroom.”

Patrick Roskam vertelt dat kunststof verpakkingsmateriaal vrijwel altijd klantspecifiek is. Met 1500 eindproducten zijn daar zowel eenmalige als repetitieve producten onder te vinden. Terwijl de producten meestal niet op voorraad gehouden worden, zijn de basismaterialen zo generiek dat ze in silo’s worden opgeslagen. Het productieproces wordt door drie afdelingen uitgevoerd. Allereerst is er de extrusie, waar het kunststof granulaat wordt verwerkt tot folieproducten. Die halffabricaten kunnen zonodig ook bedrukt worden, en tenslotte is er de nabewerking waar de eindproducten gesneden en geseald worden tot zakken en tassen of opgerold worden op kokers. Samen hebben de drie afdelingen 30 bewerkingsstations en zo’n 40 medewerkers.

Om alle medewerkers en processen juist aan te sturen wordt gebruik gemaakt van Exact voor Productie in combinatie met de Smart Production Suite van partner Smart Production Solutions. AVI Volendam heeft een lange geschiedenis met Exact. Er is gewerkt met Exact voor DOS, en tegenwoordig met Exact Online. Er zijn medewerkers die zich nog moeiteloos de toetscombinaties van DOS kunnen herinneren! Toch worden de voordelen van de huidige oplossing erkend. Patrick: “We hebben 25 jaar onze productie gepland in Excel en met plastic bakjes. Nu is de planning volledig geautomatiseerd.” Terwijl Exact voor Productie vooral gebruikt wordt door verkoop, werkvoorbereiding en de boekhouding, gaat de aansturing van de werkvloer met Smart Production Solutions. De werkorders worden gepresenteerd op tablet computers, en de bewerkingstijden worden ook daarop geregistreerd. Daarmee wordt gewerkt naar een papierloze werkvloer.

Is de overgang naar een beter geautomatiseerde fabriek pijnloos geweest? Volgens Patrick zijn er wel aanloopproblemen geweest met de massabalans. Voorheen werd op papier bijgehouden hoeveel kilogram kunststof granulaat er verbruikt werd, en hoeveel kilogram product er gereed gemeld werd. De verschillen konden verklaard worden uit verschillende soorten snijverliezen. Om dat ook goed in Exact Online te krijgen heeft wat hoofdbrekens gekost, maar inmiddels is daar weer grip op.

Automatiseren is nooit af. De volgende verbeterslag is de registratie van storingen van machines, en de registratie van kwaliteitskenmerken zoals foliediktes en uitval in Exact. De standaarden van BRC Packaging (wereldstandaard voor verpakkingsmateriaal) en ISO 9001:2015 worden regelmatig geactualiseerd en aangepast. Zo hebben we naar aanleiding van de introductie van versie 6 van BRC ook de “vrijgave van de productielijn” in SPS geimplementeerd. Veel van de producten worden gebruikt in de levensmiddelenindustrie, en dus is aandacht voor voedselveiligheid ook een zorg voor AVI Volendam.

Kiekens vergroot met Smart Production Solutions inzicht en grip op productie- en logistieke processen

Kiekens onderscheidt zich van de concurrentie door een eigen productie in Nederland. De steeds grotere focus op maatwerk en engineer-to-order processen leidde wel tot meer druk op de planning. “Onze ERP-software was onvoldoende in staat om ons zicht te geven op de planning, de productiecapaciteit voor de orders in de pijplijn. Vanaf het moment dat we zijn gaan zoeken naar tools die ons wel het gewenste inzicht en grip konden geven, kwam Smart Production Solutions direct in beeld. Zelf kende ik de oprichters en ik wist dat ze konden leveren waaraan wij behoefte hadden.”

Productiesoftware met API’s gekoppeld aan ERP
De Smart Production Solution Suite en shopfloor app zijn met behulp van API’s verbonden met het ERP. Deze naadloze koppeling zorgt ervoor dat Kiekens bij de ontvangst van een order direct kan aangeven wanneer het deze kan uitleveren. “Voor de implementatie deden we dat op basis van een veilige marge en kennis van onze mensen. Nu geeft het systeem aan over welke capaciteit we kunnen beschikken en houdt daarbij zelfs rekening met zaken als ziekteverzuim en machines die buiten bedrijf zijn. Klanten krijgen nu van ons een datum op basis van feiten, niet op basis van gevoel.”

Werkvloer kan zelf bijsturen
Als er een wijziging plaatsvindt in de planning kan de werkvloer deze met behulp van de shopfloor app direct opvolgen. Fysiek naar de fabrieksvloer lopen is daarmee niet langer nodig, evenmin als het doorstrepen van de papieren planning. De slimme software geeft de werkvloer als het ware een stuur in handen, waarmee ze direct kunnen anticiperen op wijzigingen. Meijer: “De shopfloor app is overzichtelijk en makkelijk in gebruik. Dat is belangrijk, want de mensen op de werkvloer zijn geen IT’ers. Met de ingebruikname van de shopfloor app hebben we ook afscheid van de scanners kunnen nemen. Deze werkten niet altijd naar wens.”

Transparantie, capaciteit forecasten en accurate voorraad
De nieuwe softwaretools ondersteunen de transformatie die Kiekens doormaakt. “We gaan van een productiebedrijf naar een onderneming die sterk klantgericht werkt. Dat moeten we ook goed managen en deze applicaties kunnen daarbij helpen.” Van wennen is nauwelijks sprake, stelt de directeur. “Er is meer transparantie, meer grip, we kunnen de benodigde capaciteit beter forecasten.” Dat laatste heeft ook een positief effect op de voorraad. De voorraadbehoefte is beter te voorspellen.

Soepele implementatie
Kiekens groeit, de nieuwe applicaties zorgen voor de gewenste administratie en planmatige ondersteuning. “De keuze om met deze tools te gaan werken heeft goed uitgepakt, de implementatie verliep goed en we hebben de transparantie gekregen waar we naar zochten. Hiermee kunnen we onze klanten betrouwbaardere informatie geven en verder groeien.”

SPS ontwikkelt slimme, intuïtieve apps en integraties om de bestaande logistieke infrastructuur te optimaliseren. Gebaseerd op jaren van ervaring helpt SPS de klant met doorlooptijdverkorting, efficiencyverhoging en OEE (Overall Equipment Effectiveness). Vanaf heden integreren de apps van SPS, waaronder de JobControl app, naadloos met de ERP-software van Ridder.

Meer grip en overzicht op de werkvloer

De ERP-software van Ridder en de apps van SPS bieden een unieke combinatie binnen de maakindustrie. De softwareoplossingen verwezenlijken een digitale brug tussen het kantoor en de werkvloer, waardoor de werkvloer zeer efficiënt en digitaal aangestuurd kan worden. Daarnaast biedt de directe en nauwkeurige terugkoppeling op het gebied van orderverwerking en procesverstoring elk maakbedrijf meer grip en overzicht op die werkvloer.

Gezonde basis voor volgende stap in Smart Industry

Henk-Jan Hop, Commercieel Manager, geeft aan verheugd te zijn over de samenwerking met SPS: ‘Door de integratie die we hebben kunnen realiseren, bundelen we de voordelen van beide softwareoplossingen. De apps van SPS zijn qua usability ontwikkeld vanuit het oogpunt van de eindgebruiker, webbased, device onafhankelijk én ze integreren met onze ERP-software. Kortom: een specifieke oplossing voor de werkvloer, maar geïntegreerd met ons ERP-systeem. Een aanwinst voor de Nederlandse maakindustrie.’

Eric Klement, Director Sales bij SPS, sluit zich daarbij aan en benadrukt het belang van goede digitalisering: ‘Digitalisering is een must om de toekomst in te gaan. Met Ridder iQ als basis ERP, uitgebreid met de apps van Smart Production Solutions, heeft ieder maakbedrijf een gezonde basis voor vervolgstappen in de wereld van Smart Industry.’

Haal de jeugd binnen door slimme intuïtieve apps op de werkvloer

Onlangs was ik op bezoek bij een “bijna-klant”. Na de wederzijdse voorstel ronde had ik verwacht dieper in te gaan op ROI; wat is nu de toevoegde waarde van onze apps voor dit bedrijf. U begrijpt dat ongetwijfeld: software aanschaffen is 1 ding, maar wat levert het nu op. Tot mijn grote verbazing gingen we over naar een ander standpunt vanuit de bijna-klant: die wil moderne tools om de toekomstige generatie een gave werkplek te bieden!

De huidige generatie wordt groot met i-pads en mobiele telefoons. Die kijken geen tv meer, die kijken online wanneer het uitkomt. Zo wil de huidige generatie ook graag dergelijke zaken terugzien in hun dagelijkse werkplek. Informatie ter beschikking middels een klik of een swipe. Veelal worden nu werkorders in de fabriek uitgedeeld op papier. Vaak zie ik dat het niet slechts een order is maar een complete map met tekeningen, werkinstructies en controlelijstjes. Ik kan me inderdaad voorstellen dat het verschil voor de zogenaamde “generatie y” groot is: thuis alles mobiel beschikbaar en op werk op de ouderwetse manier met papier en mappen.

U bent het ongetwijfeld met mij eens: een werkplek die lijkt op thuis geeft een beter gevoel. Een eerste indruk laat je maar 1 keer achter bij je aanstaande topper. Geef uw aanstaande medewerkers een moderne indruk bij de eerste rondleiding met tools waarmee ze informatie digitaal ter beschikking hebben. Dit is een kans om nieuwe medewerkers aan u te binden en de concurrentie slim af te zijn.

IJssel integreert de JobControl applicatie van Smart Production Solutions met het ERP van Ridder. De onderneming is zowel producent als adviseur op het gebied van Smart Industry. De nieuwe applicatie helpt IJssel Technologie op weg naar een papierloze fabriek. Operations Manager van IJssel in Broek op Langedijk Johan Wanders: “Ons streven is om diverse werkprocessen te digitaliseren, maar met de bestaande shopfloor-module lukt dit niet.” De app voegt aanvullend de nodige ‘slimmigheid’ toe aan de werkprocessen.

IJssel verwacht dat het digitaliseren van werkprocessen zal leiden tot meer efficiëntie in de productieomgeving. Ook past dit naadloos bij Smart Industry, waarbinnen bedrijven werk- en denkwijzen digitaliseren en slimmer maken. De onderneming adviseert klanten bij het zetten van stappen op weg naar Smart Industry productie- en onderhoudsprocessen. Wanders: “IJssel werkt in de praktijk met innovaties als collaborative robots, virtualrealitybrillen, 3D-printers en de verwerking van big data. Ook adviseren we over de toepassing daarvan. Niet voor niets zijn we ambassadeur van de Smart Industry-agenda en Koploperbedrijf van het BOOST-programma.”

Papierloos werken en waarde aan info toevoegen
“Het gebruik van de bestaande shopfloormodule was simpelweg ontoereikend om onze doelen voor een papierloze fabriek te bereiken”, stelt Wanders. De JobControl app van Smart Production Solutions is meer dan een applicatie waarmee urenregistratie mogelijk is. Bij de opstart van de implementatie is het project direct opgeknipt in twee delen. Wanders: “Enerzijds willen we dagelijkse activiteiten, zoals de urenregistratie, de administratie en de verantwoording van activiteiten in de app vast kunnen leggen. Anderzijds is het ons doel om formulieren die we op de werkvloer gebruiken binnen de digitale omgeving in te vullen. Vervolgens willen we waarde kunnen toevoegen aan deze informatie. Dat is iets waartoe maar weinig applicatieleveranciers in staat zijn.”

Dankzij JobControl naar andere werkwijze
De JobControl app moet IJssel leiden naar een andere manier van werken. De Operations Manager geeft hiervan graag een voorbeeld: “Zijn er op de productievloer nu onderdelen nodig, dan zoekt een productiemedewerker deze artikelen zelf op in het magazijn. Zodra de app live is, geeft de medewerker hierin aan welk onderdeel hij of zij nodig heeft en komt dit vanuit het magazijn naar de productievloer toe.” De app vormt vanaf dat moment ook de zeer gewenste controleslag. Medewerkers die data digitaal verwerken, krijgen van de applicatie direct een melding zodra ze data onjuist invullen. “We kunnen bovendien werkinstructies toevoegen, zodat bepaalde noodzakelijke stappen of handelingen bij werkzaamheden niet zijn over te slaan.”

Aanvullende slimmigheid
IJssel zal dankzij JobControl, meer dan nu het geval is, gaan sturen op uitzonderingen. Een aanvullende slimmigheid in JobControl is, dat deze rekening zal gaan houden met zuivere werktijd. Wanders: “In acht uur arbeid zit anderhalf uur pauze verwerkt. We willen dat slechts de zuivere werktijd zichtbaar is.”

Real-time inzicht en tijdwinst
Bij de ontwikkeling en uitrol van de applicatie werken Smart Production Solutions en IJssel Technologie nauw samen. “We willen breder denken dan slechts in het verbeteren van de productie efficiency. Dankzij de naadloze synchronisatie met ons ERP hebben we real-time inzicht in wat er waar gebeurt en wie welke stappen zet.” De voordelen van de nieuwe app zijn divers, stelt de Operations Manager: “We zullen minder fouten maken bij de invoer van gegevens. Daarnaast is informatie direct beschikbaar bij de bijhorende orders. Tenslotte levert deze werkwijze tijdwinst op. Het aan het eind van de dag invullen van urenbriefjes is binnenkort verleden tijd.”

Samenwerking
Verwachtingen zijn er volop, maar vanuit IJsselzijn die wel doorspekt met realisme. “We zijn er van overtuigd dat dit ons veel en de juiste data gaat opleveren. Voeg daaraan ook maar gemak toe. Ik denk dat we nooit meer discussie hebben over wie wanneer welke werkorder is gestart en de dag erna is dat ook nog direct inzichtelijk. Het zijn deze kleine voordelen die het totaalplaatje inkleuren.” De samenwerking met het team van Smart Production Solutions bevalt Wanders in elk geval goed. “Wat we tot nu toe hebben gezien, schept vertrouwen. Het project en contact verlopen prima.”

Voor meer informatie, neem contact op met:
Eric Klement
06 57 837 958
eric.klement@smartproductionsolutions.nl
www.smartproductionsolutions.nl

Heeft u er weleens bij stilgestaan; AIRMB is online, een organisatie die zelf geen machines maakt, maar puur de digitale handelaar is tussen klant en manufacturer. AIRMachinebouw, een online community, regelt alle aankopen van machines en pakt daarmee flinke marges van u als machinebouwer. Puur omdat deze fictieve community snapt hoe je verbinding legt met de “ moderne” klant. Is het net zo eenvoudig als AIRBnB of is het onmogelijk?

U bent het ongetwijfeld met me eens. Vandaag de dag begint oriëntatie voor de aankoop van een nieuwe machine online. Er wordt gegoogled, gelezen en bestudeerd alvorens de wens aan u kenbaar te maken middels een gerichte boodschap. Juist in deze fase is het van belang om onderdeel te zijn van het aanstaande aankooptraject van de toekomstige klant. Een kans om de toekomstige klant te laten proeven van uw kennis en kunde. Laat de klant ervaren waarom uw oplossing de beste is, wijs hem op uitdagingen die u al jaren kent en laten hem beleven wat uw oplossing voor hem kan betekenen. En met oplossing bedoel ik EN de machine EN uw kennis EN uw service. U bent de concurrent vele stappen voor.

Wees eerlijk, als u zelf een nieuwe auto gaat kopen/leasen, speelt u toch ook online met opties, kleuren en modellen? Waarom biedt u uw (potentiele) klant niet dezelfde beleving!

Een prachtig voorbeeld van wat hedendaagse technologie kan betekenen en oude concepten omver schopt.

Voor machinebouwers voorzie ik ook een dergelijke ontwikkeling. De wereld van machinebouwers staat aan de vooravond van verandering. Verandering door de ontwikkeling van hedendaagse technologie. Maar eerst een stapje terug naar Uber en Airbnb. Wat is er nu speciaal aan wat ze doen? Ze luisteren naar hun klant. Ze bedienen de klant op hun wenken door snel en gebruikersvriendelijk de dienst aan de klant te leveren via een App. In het ene geval een taxi en in het andere geval overnachtingen. Alles met een “simpele” App.

Dezelfde technologie zal ook de wereld van de machinebouwer veranderen. Smart Production Solutions heeft dezelfde doelstelling als Uber en Airbnb: wij willen samen met u als machinebouwer werken aan de optimalisatie van uw bedrijfsprocessen. Sterker nog; we willen u verrassen. Onze inzet en passie kennende, weet ik zeker dat dat gaat lukken. Onze eerste apps zijn reeds ontwikkeld en worden nu gelanceerd. Wij blijven goed naar u en de markt luisteren om u zo te helpen met moderne technologie. Technologie die er voor gaat zorgen dat u voorsprong neemt op concurrentie die met oude legacy systemen werkt.

Als jonge organisatie met Cloud ERP en APPS voor machinebouwers hoop/denk ik dat er binnen korte termijn ook een bericht, zoals bovenstaand van de hotelketens, volgt vanuit de grote drie (SAP, Oracle, Microsoft) ERP leveranciers. Een bericht waarin ze klagen over kleine slimme softwarebedrijven, die slagvaardig en uitgerust met moderne technologie machinebouwers helpen in de nieuwe wereld van IoT, ketenintegratie, collaboratie en big data. Klachten dat de machinebouwer veel beter geholpen wordt door nieuwe partijen, zoals Smart Production Solutions, die partneren en u proactief helpen.

Stapt u ook in de wereld van Smart Industry en gaat u apps gebruiken voor verdere optimalisatie van uw bedrijfsprocessen?